1.壁紙の左右の艶合わせ対策

原因

ベースの左右厚み違いと二次加熱の左右の温度違い。

論理

二次加熱の温度を下げると艶が出て、厚みも出る。
温度を上げると薄くなり、艶が消える。

操作

生産しながら製品の品質特性により判断する。
例として、二次加熱温度を右 10℃アップ、中 5℃アップ、左 そのまま。

過去の指示

二次加熱温度を右 少しアップ、中 ちょっとアップ、左 そのまま。

効果

調整時間1/4程度、不良数の減少、苦情減少。

2.製品の色ブレ、ロット間の色ブレ対策

原因

コストダウンのため、残インキの撲滅のため、色調合のブレ。

論理

色の三原色を基本に合わせる。赤味を消すため青系を入れる。
残カップ3号で粘度調整を17秒で調整。
無彩色入れない。入れるとインキが濁り使い物にならない。

操作

標準見本の色合いを見て、一斗缶の角から垂れる一滴。
例えば、赤 1滴と指示。2滴入れると使い物にならない。

過去の指示

赤 もう少し、もうちょっと、1～2滴。

効果

インキ調合時間の短縮、残インキの減少、不良・苦情の減少。

3.その他

• ①左右ロールの隙間調整：ハンドル1回転で、ロール上下1.0mmとすると、
  0.5mm上げるにはもうちょっとでなく、右に1/2回転と指示する。
  印をつけるともっと良い。
• ②出荷ミスなどをすると、対策としてすべてダブルチェックをします。
  トリプルチェックをします。
  本当に出荷ミスが減少しますか。さほど期待はできませんね。
  それより、ここだけを足し算しなさい。ここだけを「レ点」チェックしなさい。
  出荷ミスがほぼ0件。
• ③食感：例えば、プリプリ、ブツブツ、ペタペタ、水っぽい等の表現をする。